Welded Structure များ၏ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှု အားကောင်းစေရန် ဆောင်ရွက်ချက်များ

1. စိတ်ဖိစီးမှု အာရုံစူးစိုက်မှုကို လျှော့ချခြင်း ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှု အက်ကွဲခြင်း အရင်းအမြစ်၏ ဖိစီးမှု အာရုံစူးစိုက်မှု အမှတ်အသားသည် ဂဟေဆက်ထားသော အဆစ်နှင့် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံပေါ်ရှိ ဖိစီးမှုကို ဖယ်ရှားခြင်း သို့မဟုတ် လျှော့ချခြင်း နည်းလမ်းအားလုံးသည် ဖွဲ့စည်းပုံ၏ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။

(၁) ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ဖွဲ့စည်းမှုပုံစံကို ချမှတ်ပါ။

① တင်ပါးအဆစ်များကို ပိုနှစ်သက်ကြပြီး ပေါင်ဆစ်များကို တတ်နိုင်သမျှ အသုံးမပြုပါ။T-shaped အဆစ်များ သို့မဟုတ် ထောင့်အဆစ်များကို အရေးပါသောဖွဲ့စည်းပုံများတွင် တင်ပါးအဆစ်များအဖြစ် ပြောင်းလဲထားသောကြောင့် welds များသည် ထောင့်များကိုရှောင်ရှားရန်၊T ပုံသဏ္ဍာန်အဆစ်များ သို့မဟုတ် ထောင့်အဆစ်များကိုအသုံးပြုသောအခါ၊ ထိုးဖောက်မှုအပြည့်ရှိသောတင်းပတ်ဂဟေများကိုအသုံးပြုရန်မျှော်လင့်ရသည်။

② နောက်ထပ်ဖိစီးမှုမဖြစ်စေဘဲ အဖွဲ့ဝင်၏အတွင်းပိုင်းအားကို ချောမွေ့စွာနှင့် အညီအမျှ ဖြန့်ဝေနိုင်စေရန် eccentric loading ဒီဇိုင်းကို ရှောင်ရှားရန် ကြိုးစားပါ။

③ အပိုင်း၏ရုတ်တရက်ပြောင်းလဲမှုကို လျှော့ချရန်အတွက် ပန်းကန်ပြားအထူ သို့မဟုတ် အကျယ်သည် အလွန်ကွာခြားပြီး အထိုင်ချရန်လိုအပ်သည့်အခါ၊ နူးညံ့သိမ်မွေ့သောအကူးအပြောင်းဇုန်ကို ဒီဇိုင်းထုတ်သင့်သည်။ဖွဲ့စည်းပုံ၏ ချွန်ထက်သောထောင့် သို့မဟုတ် ထောင့်ကို arc ပုံသဏ္ဍာန်အဖြစ် ပြုလုပ်သင့်ပြီး ကွေးညွှတ်မှု အချင်းဝက် ပိုကြီးလေ၊ ပိုကောင်းလေဖြစ်သည်။

④ အာကာသအတွင်း သုံးလမ်းခွဲဂဟေဆက်ခြင်းကို ရှောင်ကြဉ်ပါ၊ စိတ်ဖိစီးမှုအာရုံစူးစိုက်မှုဧရိယာများတွင် ဂဟေဆက်ခြင်းများကို မပြုလုပ်ရန်နှင့် ပင်မတင်းမာမှုအဖွဲ့ဝင်များပေါ်တွင် transverse welds မသတ်မှတ်ပါနှင့်။ရှောင်လွှဲ၍မရသောအခါတွင် ဂဟေ၏အတွင်းပိုင်းနှင့် ပြင်ပအရည်အသွေးကို အာမခံရမည်ဖြစ်ပြီး ဂွမ်းချောင်းကို လျှော့ချသင့်သည်။စိတ်ဖိစီးမှုအာရုံစူးစိုက်မှု။

⑤ တစ်ဖက်တွင်သာ ဂဟေဆက်နိုင်သော တင်ပါးဂဟေဆက်များအတွက်၊ အရေးပါသောဖွဲ့စည်းပုံများတွင် ကျောထောက်နောက်ခံပြားများကို နောက်ကျောတွင် ထားရှိခွင့်မပြုပါ။ဂဟေတစ်ခုစီ၏အစနှင့်အဆုံးတွင် ဖိစီးမှုအာရုံစူးစိုက်မှု မြင့်မားသောကြောင့် ကြားဖြတ်ဂဟေဆက်များအသုံးပြုခြင်းကို ရှောင်ကြဉ်ပါ။

(2).မှန်ကန်သော ဂွမ်းပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အတွင်းအပြင် အရည်အသွေးကောင်းမွန်သော ဂဟေဆက်မှု

① တင်ပါးအဆစ်ဂဟေဆက်၏ကျန်ရှိသောအမြင့်သည် တတ်နိုင်သမျှသေးငယ်သင့်ပြီး ကျန်အမြင့်တစ်စုံတစ်ရာမထားခဲ့ဘဲ ဂဟေဆော်ပြီးနောက် အပြားလိုက် (သို့မဟုတ်) ကြိတ်ခြင်းသည် အကောင်းဆုံးဖြစ်သည်။

② ခုံးဂဟေမပါတဲ့ T ပုံသဏ္ဍာန်အဆစ်တွေအတွက် ရှိုက်မျက်နှာပြင်တွေနဲ့ fillet welds ကို အသုံးပြုတာ အကောင်းဆုံးပါပဲ။

③ ဂဟေဆော်သည့်လမ်းဆုံရှိ ခြေချောင်းနှင့် အခြေခံသတ္တုမျက်နှာပြင်ကို ချောမွေ့စွာ ကူးပြောင်းသင့်ပြီး ထိုနေရာတွင် ဖိစီးမှုအာရုံစူးစိုက်မှုကို လျှော့ချရန် လိုအပ်ပါက ခြေချောင်းသည် မြေပြင် သို့မဟုတ် အာဂွန်ဂင်ကို ဖျော်ထားသင့်သည်။

ဂဟေချို့ယွင်းချက်အားလုံးတွင် ကွဲပြားသော ဖိအားအာရုံစူးစိုက်မှု ဒီဂရီများ ရှိသည်၊ အထူးသဖြင့် အက်ကွဲကြောင်းများ၊ ထိုးဖောက်ခြင်းမဟုတ်သော၊ ပေါင်းစပ်မဟုတ်သော နှင့် အစွန်းကိုက်ခြင်း စသည်တို့သည် ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုအပေါ် အကြီးမားဆုံး သက်ရောက်မှုရှိသည်။ထို့ကြောင့်၊ တည်ဆောက်ပုံဒီဇိုင်းတွင် ဂဟေတစ်ခုစီသည် ဂဟေဆက်ရန်လွယ်ကူစေရန်၊ ဂဟေချို့ယွင်းချက်များကို လျှော့ချရန်နှင့် စံထက်ကျော်လွန်သောချို့ယွင်းချက်များကို ဖယ်ရှားပစ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

ဂဟေဆော်သူ

2.ကျန်နေတဲ့ စိတ်ဖိစီးမှုကို ချိန်ညှိပါ။

အဖွဲ့ဝင်၏မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိကျန်ရှိသော compressive stress သို့မဟုတ် stress concentration သည် welded တည်ဆောက်ပုံ၏ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုကို တိုးတက်စေနိုင်သည်။ဥပမာအားဖြင့်၊ welding sequence နှင့် local heating ကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့်၊ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှု အားကောင်းစေရန် အထောက်အကူဖြစ်စေသော ကျန်ရှိသော stress field ကို ရရှိနိုင်သည်။ထို့အပြင်၊ သတ္တုမျက်နှာပြင်ကို ပလပ်စတစ်ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် မာကျောစေရန်၊ လှိမ့်ခြင်း၊ တူ သို့မဟုတ် ရိုက်ခြင်းကဲ့သို့ မျက်နှာပြင်ပုံပျက်ခြင်းအား အားကောင်းစေခြင်း၊ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှု အားကောင်းလာစေရန် ရည်ရွယ်ချက်ဖြင့် မျက်နှာပြင်အလွှာအတွင်းရှိ ကျန်ရှိသော compressive stress ကို ထုတ်ပေးနိုင်သည်။

notch ၏ထိပ်ရှိ ကျန်ရှိသော compressive stress ကို notched member အတွက် တစ်ကြိမ်ကြိုတင်ပိုတင်ဆန့်ခြင်းကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ရရှိနိုင်သည်။အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် elastic unloading ပြီးနောက် notch ကြွင်းကျန်နေသော stress ၏ လက္ခဏာသည် (elastoplastic) loading လုပ်နေစဉ် notch stress ၏ လက္ခဏာနှင့် အမြဲဆန့်ကျင်နေသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ဤနည်းလမ်းသည် bending overload သို့မဟုတ် multiple tensile loading အတွက် မသင့်လျော်ပါ။၎င်းကို ဟိုက်ဒရောလစ်စမ်းသပ်မှုများအတွက် ဖိအားရေယာဉ်များကဲ့သို့သော တည်ဆောက်ပုံလက်ခံမှုစမ်းသပ်မှုများနှင့် မကြာခဏ ပေါင်းစပ်ထားပြီး၊ ၎င်းသည် pre-overload tensile အခန်းကဏ္ဍတွင် ပါဝင်နိုင်သည်။

3.ပစ္စည်း၏ဖွဲ့စည်းပုံနှင့်ဂုဏ်သတ္တိများကိုတိုးတက်စေပါ။

ပထမဦးစွာ၊ အခြေခံသတ္တုနှင့် ဂဟေဆက်သတ္တုများ၏ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုကို မြှင့်တင်ရာတွင်လည်း ပစ္စည်း၏ ပင်ကိုယ်အရည်အသွေးကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။၎င်းတွင်ပါဝင်မှုကိုလျှော့ချရန် ပစ္စည်း၏သတ္တုဆိုင်ရာအရည်အသွေးကို မြှင့်တင်သင့်သည်။အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းများကို သန့်ရှင်းစင်ကြယ်စေရန်အတွက် လေဟာနယ် အရည်ပျော်ခြင်း၊ ဖုန်စုပ်စုပ်ထုတ်ခြင်း နှင့် အီလက်ထရော့စလပ်ချေးခြင်းကဲ့သို့သော အရည်ကျိုခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များမှ ပစ္စည်းများဖြင့် ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။စပါးစတီး၏ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုဘဝကို အခန်းအပူချိန်တွင် သန့်စင်ခြင်းဖြင့် မြှင့်တင်နိုင်ပါသည်။အကောင်းဆုံးသော အသေးစားဖွဲ့စည်းပုံအား အပူကုသမှုဖြင့် ရရှိနိုင်ပြီး ခွန်အားတိုးလာချိန်တွင် ပလတ်စတစ်နှင့် မာကျောမှုကို မြှင့်တင်နိုင်သည်။Tempered martensite၊ ကာဗွန်နည်းသော martensite နှင့် low bainite များသည် ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုကို ပိုခံနိုင်ရည်ရှိသည်။ဒုတိယအနေဖြင့်၊ ခိုင်ခံ့မှု၊ ပလတ်စတစ်နှင့် ခိုင်ခံ့မှုတို့သည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ကိုက်ညီသင့်သည်။ခွန်အားဆိုသည်မှာ ကွဲအက်ခြင်းကို တွန်းလှန်နိုင်သော ပစ္စည်းတစ်ခု၏ စွမ်းရည်ဖြစ်သည်၊ သို့သော် စွမ်းအားမြင့်ပစ္စည်းများသည် အထစ်များအထိ အာရုံမခံနိုင်ပါ။plasticity ၏ အဓိကလုပ်ဆောင်ချက်မှာ ပလတ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်းမှတဆင့် ပုံပျက်ခြင်းအလုပ်ကို စုပ်ယူနိုင်သည်၊ စိတ်ဖိစီးမှုအထွတ်အထိပ်ကို လျှော့ချနိုင်သည်၊ မြင့်မားသောဖိအားကို ပြန်လည်ဖြန့်ဝေနိုင်သည်၊ နှင့် ထစ်နှင့်အက်ကွဲအဖျားကို လွန်သွားစေနိုင်ပြီး အက်ကြောင်းချဲ့ထွင်မှုကို သက်သာစေနိုင်သည် သို့မဟုတ် ရပ်တန့်နိုင်သည်။Plasticity သည် ခိုင်ခံ့မှု အပြည့်ရှိကြောင်း သေချာစေနိုင်ပါသည်။ထို့ကြောင့်၊ ခိုင်ခံ့မြင့်သောသံမဏိနှင့် အလွန်အားကောင်းသော သံမဏိများအတွက်၊ အနည်းငယ်သော ပလတ်စတစ်နှင့် မာကျောမှုကို မြှင့်တင်ရန် ကြိုးစားခြင်းသည် ၎င်း၏ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုကို သိသိသာသာ တိုးမြင့်လာစေမည်ဖြစ်သည်။

4.အထူးကာကွယ်မှုတွေ

လေထုအလယ်အလတ်တိုက်စားမှုသည် ပစ္စည်းများ၏ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုအပေါ်တွင် သက်ရောက်မှုရှိတတ်သောကြောင့် အချို့သောအကာအကွယ်အပေါ်ယံပိုင်းကို အသုံးပြုခြင်းသည် အကျိုးကျေးဇူးရှိသည်။ဥပမာအားဖြင့်၊ ဖိစီးမှုပါဝင်မှုတွင် ဖြည့်စွက်စာများပါရှိသော ပလပ်စတစ်အလွှာကို ဖုံးအုပ်ခြင်းသည် လက်တွေ့ကျသော တိုးတက်မှုနည်းလမ်းတစ်ခုဖြစ်သည်။



တင်ချိန်- ဇွန်လ ၂၇-၂၀၂၃

သင့်ထံ မက်ဆေ့ချ်ပို့ပါ-